En un mundo globalizado, las distancias son cada vez más y más cortas. Igual que los clientes no tenemos problema en comprar productos que comercializan compañías de otros países, sobre todo si son más baratos, los gigantes tecnológicos tampoco tienen reparo en adquirir los diferentes componentes de sus artilugios en distintas partes del globo si eso les permite reducir costes. ¿Qué implica esto? Que muchos dispositivos, antes de llegar a nuestro bolsillo, llevan tras de sí más kilómetros de los que nosotros seremos capaces de recorrer a lo largo de todas nuestras vidas.
Por José Luis Avilés | El Confidencial
En el libro ‘Door to Door: the magnificent, maddening, mysterious world of transportation‘, el periodista Edward Humes relata el periplo global de los diferentes elementos que conforman los últimos modelos del iPhone de Apple. Desde el momento en que son fabricados hasta que los usuarios los sacan de sus cajas y comienzan a usarlos. Un viaje con multitud de escalas, en algunas ocasiones incluso con trayectos de ida y vuelta.
Hay multitud de pequeños componentes que no van directamente desde el proveedor hasta la cadena de montaje final, sino que deben pasar primero por muchas fases previas donde se arma el equipamiento del que forman parte. Un claro ejemplo son las piezas del detector de huellas dactilares de los últimos iPhone. Para que esta parte del dispositivo esté lista para ser ensamblada, hay piezas que llegan a recorrer más de 19.000 kilómetros.
Acompañemos al botón Home del iPhone en su viaje alrededor del mundo. Todo comienza en la provincia china de Hunan, concretamente en la ciudad de Changsha. Allí está la factoría de la compañía Lens Technology, que es la encargada de fabricar la parte que toca el usuario cuando quiere activar su terminal. Sus empleados son los encargados de convertir el cristal de zafiro (tan resistente como el diamante) en la cubierta del botón.
A continuación, llegan a esa fábrica los anillos de metal que recubren este elemento. De la producción de estos se encarga la compañía LY Technology, que tiene su base en la provincia de Jiangsu, situada a más de 885 kilómetros de Changsha. Cuando ambas partes ya se han combinado, juntas deben recorrer 1.600 kilómetros hasta llegar a las instalaciones de la firma NXP Semiconductors, donde se unen a un chip controlador llegado desde una fábrica en Shanghái (que ha tenido que recorrer otros 650 kilómetros para llegar hasta ahí) y con el sensor Touch ID, el que se encarga del reconocimiento de la huella dactilar. Este componente no se desarrolla en China, sino que llega desde la factoría que NXP tiene en Europa. Por tanto, ha tenido que realizar un viaje de más de 8.000 kilómetros para reunirse con sus compañeros.
La cosa no termina ahí. A estos elementos se ha de unir el botón en sí, de cuya producción se habrá encargado una subsidiaria de la firma Panasonic en una fábrica japonesa situada a más de 2.400 kilómetros. Esta pieza ya incorpora un componente conocido como “refuerzo” que lleva tras de sí un viaje de 965 kilómetros desde que la empresa estadounidense Molex lo empaquetara en su fábrica de Shanghái. Y todas estas partes del iPhone no se unen en ninguna de las anteriores factorías. De eso se encarga la compañía taiwanesa Mektec, que además pone su granito de arena incorporando un circuito flexible.
El resultado tiene que recorrer en barco más de 2.400 kilómetros hasta recalar en una planta de soldadura láser situada en Japón, propiedad de la firma Sharp, que se hace cargo de sellar el módulo Touch ID. Entonces, plenamente funcional y listo para ser incorporado a la cadena de montaje del iPhone, ese componente debe transitar los 2.092 kilómetros que le separan de la fábrica de Foxconn situada en la ciudad china de Zhengzhou. Ahí será donde alguno de los 128.439 empleados del polémico proveedor de Apple acabe el montaje del dispositivo.
Cuando se incorpora al resto de partes del teléfono, el botón Home del iPhone ya lleva a sus espaldas más de 19.300 kilómetros. Pero ahí no ha acabado todo. Hasta que llegue a los usuarios finales, todavía le espera algún que otro viaje por tierra, mar y aire rumbo a los almacenes de los distribuidores y de ahí a los bolsillos de los ‘fanboys’. Y todo ello sin contar el trayecto que, previamente, han debido realizar las materias primas con las que se fabrican todas y cada una de esas piezas.
La vuelta al mundo
Lo mismo ocurre con el resto de componentes que conforman el ‘smartphone’ de Apple. Desde el barómetro y el acelerómetro llegados desde Alemania hasta el Gorilla Glass que se fabrica en el estado norteamericano de Kentucky, los procesadores de movimiento que se ensamblan en Silicon Valley o la memoria RAM que procede de Corea del Sur. Lo más paradójico de todo este proceso es que cada uno de los miles y miles de kilómetros que recorren los elementos que conforman un iPhone permite a la firma de la manzana mordida hacer más eficiente el proceso y reducir los costes de fabricación.
En total, las diferentes partes del terminal de Apple realizan un trayecto de 257.500 kilómetros, dos terceras partes de la distancia entre la Tierra y la Luna. Si además tuviéramos en cuenta los desplazamientos de los materiales desde la mina a las fábricas, el movimiento de la enorme cantidad de energía y agua necesarias para obtenerlos y la ruta de los terminales desde la cadena de montaje hasta tu casa, los kilómetros superarían los 370.000 de un viaje a la Luna y darían para recorrer al menos la mitad del camino de vuelta.
Así, si tienes el teléfono de Apple en el bolsillo o estás leyendo esto en la pantalla de tu iPhone, piensa que tanto en su interior como en su exterior hay piezas que han visto más mundo del que tú serás capaz de recorrer jamás.